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  “十二五”期間，化纖行業將加快節能減排新技術、新裝備的產業化研發和推廣，強化由終端治理向過程監控、清潔生產的轉變，加快淘汰高能耗、高污染、低效率的落后生產工藝和設備，積極推動行業能源合同管理、清潔生產審核、企業碳足跡認證等工作。 
  毫無疑問，發展綠色低碳經濟已經成為全球共識。對于中國化纖工業而言，綠色低碳既是“十二五”發展的主要內容，也是行業可持續發展和具備競爭力的基礎。
  進入新世紀以來，我國化纖工業持續快速發展，綜合競爭力明顯提高，有力推動和支撐了紡織工業和相關產業的發展。2010年，國內完成化纖產量3090萬噸，占全球比例已超過60%。同時，行業積極推動以“節能、降耗、節水、減排、清潔生產、循環經濟”為主題的節能減排工作，到2010年，行業基本達到《化纖工業“十一五”發展指導意見》的各項目標要求。
  盡管化纖行業已經在循環經濟方面取得了較大成績，但未來發展面臨的形勢依然很嚴峻。土地緊缺、能源緊張、原料短缺、環境容量不足等已經成為制約行業持續發展的關鍵因素。因此，“十二五”化纖行業還將高度重視節能減排和循環經濟發展，包括加快生物質可再生、可降解原料研發，積極推進清潔生產，加強資源綜合利用，建立起化纖工業循環經濟發展模式。
  節能減排水平提升10%以上
  僅從淘汰落后情況看，“十一五”期間，化纖行業共計淘汰落后產能300多萬噸。更為可喜的是，經歷了金融危機的洗禮，化纖行業邁入深度調整階段，發展更為理性。行業在淘汰落后的同時，更加注重發展先進產能，強調淘汰落后與技術進步、優化結構相結合。在這一整體思路的引導下，企業的生產經營理念發生了重大轉變。
  2010年，化纖全行業國際先進水平的裝備比重達到70%，其中聚酯滌綸行業達到75%以上，為行業節能減排工作提供了基礎保障。與2005年相比，2010年，化纖噸纖維綜合能耗下降30.4%，聚酯聚合、粘膠短纖、錦綸聚合、錦綸長絲的能耗水平都已達到國際先進水平；化纖噸纖維取水量下降25.7%，廢水排放量下降25%；粘膠行業水重復利用水平大幅提升，平均提高20個百分點，企業平均水重復利用率70%以上，較好的企業達到95%以上，但與國際同行先進水平相比仍存在相當差距；聚酯行業水重復利用率已達95%以上。
  目前行業內一些重點節能減排技術正在得到廣泛應用。例如：近幾年新增的滌綸超細旦纖維項目的紡絲生產中已廣泛使用環吹風冷卻裝置，其用風量僅為側吹風裝置的30%，節能效果顯著；新型的紡絲熱媒循環供熱系統可節能15%。活性炭吸附粘膠纖維生產廢氣技術，初次吸附率在85%～89%，紡絲生產中的CS2、H2S廢氣去除率分別可達到95%、99.5%，已在行業內廣泛推廣使用。特別值得一提的是，經過“十一五”的發展，粘膠纖維行業成功地向世人證明了它不是“兩高一資”產業，而是典型的循環經濟產業，粘膠行業節能減排已逐步由終端治理向過程監控和清潔生產轉變。
  盡管取得了一些成績，但隨著資源能源的日益匱乏，環境的進一步惡化，“十二五”期間行業節能減排的壓力更大，特別是在廢氣減排、廢氣治理方面。目前，行業廢氣治理難點主要是粘膠纖維生產中產生的CS2和H2S。大部分短纖維企業已建有廢氣回收裝置，行業廢氣去除率達到60%；但粘膠長絲生產中產生的廢氣由于搜集和富集困難，世界上尚沒有較好的治理技術，只能采取適當的預處理后高空稀釋排放。“十二五”期間，資源消耗和排放總量，東部環境敏感區排放極限等相應的要求指標將會更加嚴格，化纖行業的節能減排任務仍十分艱巨。
  對化纖產業而言，發展低碳經濟需要充分調整產業結構，通過技術創新、產業轉型，淘汰高投入、高耗能、高污染、低效益產業，抑制過剩產業，大力發展低能耗、低污染、高效益的戰略性新興產業。根據規劃，到2015年，化纖行業萬元工業增加值能耗與2010年相比降低15%，水耗降低20%；噸纖維廢水排放量降低10%，廢氣排放量降低10%。到2015年，行業能源合同管理覆蓋率超過20%，行業清潔生產審核覆蓋率超過30%，企業碳足跡認證工作取得進展。
  再生化纖規劃目標700萬噸
  近十年來，化纖行業積極推動循環經濟發展，以廢舊聚酯再利用為主的循環經濟產業規模快速增長，技術產品水平不斷提高。再生聚酯纖維，是指利用回收的廢舊聚酯瓶片、聚酯塊料、滌綸廢絲等原料加工成的纖維，主要生產三維卷曲中空纖維(3D～15D)、棉型、中長型滌綸短纖維以及滌綸長絲、再生瓶片等。這些產品的規模化生產大量替代原生產品，有效緩解了我國石油資源嚴重不足的矛盾。到2010年底，我國再生聚酯纖維年產能600多萬噸，實際產量已近400萬噸，約占全球總產量的80%。中國已成為再生聚酯纖維的第一生產大國。
  近幾年，我國再生纖維技術進步明顯，國產化設備工藝基本成熟，產品質量水平較快提升，新產品開發速度加快，正在加快向多樣化、差別化和高技術含量等方向發展。目前產品種類已近百種，已能生產如仿大化短纖、再生長絲(含FDY、DTY、BCF、工業絲等)、超細纖維、仿羽絨纖維、阻燃纖維等高端產品，應用市場已覆蓋非織造布、地毯、家紡、汽車用紡織品等領域。同時，再生聚酯還在向非纖領域如食品級包裝用途的瓶、片和薄膜及工程塑料等高端發展。
  此外，錦綸、丙綸等其他纖維的回收利用也有很大進步，回用數量逐年增加，技術水平不斷提升，再生纖維的應用已經覆蓋到了大部分下游領域；原料、輔料回收利用，如大型聚酯裝置乙醛回收、大型錦綸聚合裝置CPL回收等技術都已研發成功，回收率分別可達到99.5%、100%，并已在行業內主要企業和重大項目中得到應用；化纖原液染色紡絲技術已經大量推廣應用，現已形成150萬噸的年產能，與傳統染色技術比較，該技術可減少70%以上CO2廢氣，噸纖維可節省染色耗水140噸。
  “十二五”期間，行業規劃廢舊聚酯產品、化纖面料服裝等回收利用規模達到700萬噸。業內將大力推動資源的循環利用，鼓勵和規范再利用纖維行業發展，重點強化廢舊聚酯、廢絲、廢舊化纖制品等的回用技術、產品和成套裝備的集成升級及推廣使用。組織制定紡織制品回收再利用的循環經濟發展規劃和技術路線圖，推動化纖尤其是純滌綸面料、服裝回收利用技術產業化，引導社會綠色消費。
  生物質合成纖維21萬噸
  “十二五”期間，行業將積極推進生物質纖維及生化原料的發展，充分利用農產品、農作物廢棄物和竹、速生林等資源，實現可降解、可再生生物質纖維、原料及綜合開發利用的產業化。到2015年，新溶劑法纖維素纖維實現萬噸級產業化生產，生物質合成纖維發展到21萬噸，生物基各類化纖原料產能發展到30萬噸。
  我國粘膠纖維年生產量200多萬噸，每年需用棉短絨約80萬噸。中國產棉短絨約60萬噸，使得棉短絨的價值得到了充分利用，為農民和農產品加工企業增收作出了很大貢獻。
  同時，生物質纖維及生化原料發展取得了明顯進步。聚對苯二甲酸丙二醇酯(PTT)纖維、聚乳酸(PLA)纖維、聚羥基脂肪酸酯(PHB/PHBV)纖維、聚丁二酸丁二酯(PBS)纖維等生產技術取得突破，部分品種已形成產業化規模，如PLA纖維現已實現1000噸級的產業化生產。其他品種如多類蛋白纖維，甲殼素纖維、海藻纖維等多糖纖維的工藝技術都已取得了重大進展，大部分已形成小規模生產。在生物質原料方面，1,3丙二醇(PDO)、乙二醇(MEG)、1,4丁二醇(BDO)等工藝技術都已取得重大突破，正在產業化過程中；生物法多元醇已在長春大成、豐原生化等企業實現規模化、產業化生產，并已經在市場推廣應用。
  “十二五”化纖行業將加強行業“低碳經濟”的技術經濟研究。加快節能減排新技術、新裝備的產業化研發和推廣，推廣棉漿粕黑液治理技術、廢舊瓶片清洗廢水回用及粘膠廢水、廢氣治理、回收工程與技術的應用。強化由終端治理向過程監控、清潔生產的轉變，推進粘膠、再利用纖維的清潔生產。適時修訂粘膠纖維行業準入條件。加快淘汰高能耗、高污染、低效率的落后生產工藝和設備，優化調整產業結構。積極推動行業能源合同管理、清潔生產審核、企業碳足跡認證等工作。
  據了解，為更好地完成上述目標和任務，中國化纖工業協會即將發布的行業“十二五”規劃黃皮書，專門設置了“推動節能減排和資源循環利用”、“推進生物質纖維及其原料產業化”兩個專欄，細化了具體任務，提出了相關的新技術、新工藝、新裝備等發展方向，特別是一些行業共性的節能減排和循環經濟的技術、生物質纖維及其原料工藝技術等等。